:anbet
Ich möchte meine Pfeilschäfte selber herstellen. Kann mir jemand sagen wie ich da am besten vorgehe? Gibt es dazu passende Hilfsmittel?
Pfeilschäfte selber herstellen
-
Zentaur (✝)
- Hero Member
- Beiträge: 1825
- Registriert: 06.08.2003, 23:46
Hallo. Endlich kann ich mal meinen Senf dazugeben.
Du brauchst in erster Line eine Hobellade oder eine Drechselbank.
Hobellade ist billiger und macht (mir) mehr Spaß.
Ich habe im Baumarkt einige alu L, U und Vierkantprofile besorgt und damit eine Hobellade gebastelt für ca 20 € (alles Normteile, 1 m lang)
Ineinandergelegt und mit 2 Standardalustreifen ( aus der selben abteilung ) als Abstandshalter passt alles saugend ineinander.
Ich habe somit auf jeder Seite einen Anschlag und ein bett, auf dem der Hobel dahingleitet, und in der Mitte eine 9 mm tiefe und ~17mm breite Rinne, in der das Schaftmaterial liegt (können bis zu 2 Schaftrohlinge gleichzeitig bearbeitet werden). Das Ganze wurde auf eine Spanplatte mit einigen Holzblöcken befestigt, und ein Anschlag für das Hobelmaterial angebracht.
Als Hobel habe ich einen Hobel aus der Cuttermesser-Abteilung von Stanley genommen, der hat folgenden Vorteil... Die Klingen für ihn sind leicht wechselbar und nur 1-2 mm dick.. mit der trennscheibe (Dremel Diamantscheibe, vorsicht, sind nachher brennheiß!) habe ich diese in 10mm breite Klingen geteilt, wovon eine in der mitte des Hobels so eingespannt wird, das sie genau über der Rinne liegt, wenn der Hobel drübergleitet.
Dann noch die Klingenhalterung so eingestellt, das die Klinge nur ca 0,2-0,3 mm(11/32 oder 1 -1,1 mm (5/16) hervorsteht (mit Meßschieber, den Rest macht man nachher mit Schleifpapier).
Einfach das Material (rund oder eckig) einlegen, und immer einmal über die ganze Länge drüber, Material weiterdrehen, 1x drüber, weiterdrehen, etc. bis der Hobel nixmehr wegnimmt...
Bei dickeren Schäften kann man auch mehrmals drüberfahren, bevor man weiterdreht, aber ich habe die Erfahrung gemacht, das man mit kleineren Schritten besser ans Ziel kommt...
Dann mit einer HolzKlotz mit einem passenden Loch versehen ( Schaftdicke + 2x Schleifpapierdicke + etwas Luft), danach so spalten, das man das schleifpapier und Schaft einlegen kann und damit den Schaft fertig abrunden(ein paar striche mit 400er reichen schon).
Shaft - noch Fragen?
Du brauchst in erster Line eine Hobellade oder eine Drechselbank.
Hobellade ist billiger und macht (mir) mehr Spaß.
Ich habe im Baumarkt einige alu L, U und Vierkantprofile besorgt und damit eine Hobellade gebastelt für ca 20 € (alles Normteile, 1 m lang)
Ineinandergelegt und mit 2 Standardalustreifen ( aus der selben abteilung ) als Abstandshalter passt alles saugend ineinander.
Ich habe somit auf jeder Seite einen Anschlag und ein bett, auf dem der Hobel dahingleitet, und in der Mitte eine 9 mm tiefe und ~17mm breite Rinne, in der das Schaftmaterial liegt (können bis zu 2 Schaftrohlinge gleichzeitig bearbeitet werden). Das Ganze wurde auf eine Spanplatte mit einigen Holzblöcken befestigt, und ein Anschlag für das Hobelmaterial angebracht.
Als Hobel habe ich einen Hobel aus der Cuttermesser-Abteilung von Stanley genommen, der hat folgenden Vorteil... Die Klingen für ihn sind leicht wechselbar und nur 1-2 mm dick.. mit der trennscheibe (Dremel Diamantscheibe, vorsicht, sind nachher brennheiß!) habe ich diese in 10mm breite Klingen geteilt, wovon eine in der mitte des Hobels so eingespannt wird, das sie genau über der Rinne liegt, wenn der Hobel drübergleitet.
Dann noch die Klingenhalterung so eingestellt, das die Klinge nur ca 0,2-0,3 mm(11/32 oder 1 -1,1 mm (5/16) hervorsteht (mit Meßschieber, den Rest macht man nachher mit Schleifpapier).
Einfach das Material (rund oder eckig) einlegen, und immer einmal über die ganze Länge drüber, Material weiterdrehen, 1x drüber, weiterdrehen, etc. bis der Hobel nixmehr wegnimmt...
Bei dickeren Schäften kann man auch mehrmals drüberfahren, bevor man weiterdreht, aber ich habe die Erfahrung gemacht, das man mit kleineren Schritten besser ans Ziel kommt...
Dann mit einer HolzKlotz mit einem passenden Loch versehen ( Schaftdicke + 2x Schleifpapierdicke + etwas Luft), danach so spalten, das man das schleifpapier und Schaft einlegen kann und damit den Schaft fertig abrunden(ein paar striche mit 400er reichen schon).
Shaft - noch Fragen?
temporarily out of order
-
sascha1965
- Newbie
- Beiträge: 9
- Registriert: 14.02.2004, 16:08
@LaCroix: Genau! Der Text hat es verdient, unter unseren Bauanleitungen verewigt zu werden, ein paar Fotos zur optischen Verdeutlichung würden nicht schaden!
Gruß, horsebow
Gruß, horsebow
I shot an arrow in the air,
it fell to earth, I knew not where;
for so swiftly it flew, the sight
could not follow it in its flight.
Longfellow, Oct. 16, 1845
it fell to earth, I knew not where;
for so swiftly it flew, the sight
could not follow it in its flight.
Longfellow, Oct. 16, 1845
-
bike-reindl
- Newbie
- Beiträge: 32
- Registriert: 05.01.2004, 22:51
Schäfte fräsen
Hallo Speedy,
ich fräs viele meiner Schäfte.
Viele deshalb, weil ich Kiefernschäfte lieber kaufe.
Robinienschäfte mach ich mir selbst.
siehe dazu meinen Beitrag:
http://www.fletchers-corner.de/portal/i ... #post45982
Viele Wege führen zum Ziel äh Pfeilschaft.
ciao
Bike-reindl
ich fräs viele meiner Schäfte.
Viele deshalb, weil ich Kiefernschäfte lieber kaufe.
Robinienschäfte mach ich mir selbst.
siehe dazu meinen Beitrag:
http://www.fletchers-corner.de/portal/i ... #post45982
Viele Wege führen zum Ziel äh Pfeilschaft.
ciao
Bike-reindl
Hallo!
Hab gestern noch einen Schaft gehobelt und dokumentiert. Leider habe ich die gute Digicam in der anderen Wohnung und somit nur mit der billigen cam fotografieren können.
Wenn ich die anleitung einstelle, kann ich dann später noch die Bilder ändern auf bessere? (z.B wenn ich die Bilder in der Galerie lösche und dann neue mit dem selben Namen aufspiele? )
Vor allem.. wie spiele ich die Bilder in die Galerie? Ich bekomme immer die Meldung, ich muß eingeloggt sein, um die Galerie benutzen zu können. Dabei mache ich das ja aus meinem Profil heraus?
Hab gestern noch einen Schaft gehobelt und dokumentiert. Leider habe ich die gute Digicam in der anderen Wohnung und somit nur mit der billigen cam fotografieren können.
Wenn ich die anleitung einstelle, kann ich dann später noch die Bilder ändern auf bessere? (z.B wenn ich die Bilder in der Galerie lösche und dann neue mit dem selben Namen aufspiele? )
Vor allem.. wie spiele ich die Bilder in die Galerie? Ich bekomme immer die Meldung, ich muß eingeloggt sein, um die Galerie benutzen zu können. Dabei mache ich das ja aus meinem Profil heraus?
temporarily out of order
Das Ding sieht so ähnlich aus, aber Selbstanfertigung:
http://www.pfeilgeraete.de/doc/aktuell.php#taper_tool
http://www.arrow-tec.de/hobellade.html
Gruß
Trebron
http://www.pfeilgeraete.de/doc/aktuell.php#taper_tool
http://www.arrow-tec.de/hobellade.html
Gruß
Trebron
Wer nur zur?ck schaut, sieht nicht, was auf ihn zukommt
angeblich ungarisches Sprichwort
angeblich ungarisches Sprichwort
Hallo zusammen!
Nachdem man mich im Forum drum gebeten hat, schreibe ich hier mal zusammen, wie man Pfeile selber baut. (Oder zumindest wie ich es tue...)
Dafür braucht man entweder eine Dreh/Drechselbank oder eine Fräse oder eine Hobellade.
Ich bevorzuge die Hobellade, weil es urtümlicher ist, und die Pfeile für mich dann "echter" wirken.
Aber woher nehmen?
Natürlich kann man dieses Wunderwerk auch kaufen, was sich dann zwischen 100 und 150 € bewegt, oder man baut sie einfach selber.
Ich habe hierfür Aluprofile aus dem Baumarkt genommen. Das schlägt sich dann mit rund 20€ zu Buche.
Zuallererst braucht man aber den Hobel, dann dieser bestimmt, welche Maße die Lade haben muß.
Der Hobel:
Ich habe den Hobel "RB5" von Stanley genommen.
Dieser hat für mich folgende Vorteile:
Er ist aus Metall.
Man kann die Klingentiefe mittels der Rädchen gut einstellen (besser als bei normalen Klemmhobeln)
Man kann auch 2 Klingen verwenden (für unsere zwecke nicht soooo interessant)
Und vor allem: Die Klingen sind dünn und leicht wechselbar.
Letzeres ist sehr wichtig! Man kann diese Klinge nämlich gut teilen, (wir wollen ja nur in der Furche hobeln) was bei größeren Hobelklingen schwierig ist.
Ich teile die Klinge (mit einer Dremel Diamanttrennscheibe) in ~1 cm Stücke, oben original, unten gebrauchsfertig.
Später mehr dazu.
Die Lade:
Sie hat folgenden Aufbau:
Alles ist ohne Verschraubung zusammengefügt und hält nur duch Klemmung. Man kann natürlich noch etwas Sekundenkleber verwenden.
Sie liegt auf einem Preßspanbrett, das beim letzten Ikea-Kasten als "Füllung" mit in der Packung war. Man bekommt sie auch leicht am Sperrmüll oder im Baumarkt.
Mittels Holzklötzen wird sie am Auseinanderfallen und Verschieben gehindert.
An der Stirnseite ist ein 8x8mm Holzstück befestigt, das als Anschlag dient. Man kann auch was anderes nehmen, es sollte aber dünner sein als der Rohling, weil man es sonst mit der Hobelklinge trifft, was bei Metall ungünstig für die Klinge ist.
Die gesamte Befestigung ist so gemacht, das keine Schraube den Hobel oder die Hand treffen kann (besonders auf Handfreiheit achten, ich hab mal eine noch ein wenig rausstehende Spax-Schraube getroffen, der Finger war tagelang blau!)
Die Führungsschienen sind ein Normteile, die ich mir zusammengesucht habe. Von Baumarkt zu Baumarkt und abhängig von der Breite eures Hobels müsst ihr diese Maße anpassen. Ich hab ne halbe Stunde gebraucht, um mir das Teil vor dem Profil-Regal zusammenzupuzzeln, aber es lohnt sich. Nehmt den Hobel oder ein gleich breites Ersatzteil zum testen mit.
Mein Hobel hat eine Breite von 50 mm, also muß die Lade mindestens genauso breit sein innerhalb der seitlichen Führungsschienen.
Ich habe:
2x Rechteckprofil 19,5x 11,5 mm (1,5mm Materialstärke) als Seitliche Gleitschienen
1x Lang-U Profil 19,5 x 11,5 mm (1,5mm) als Hobel-Furche, in der der Rohling liegt.
Das ergibt eine Zielstärke von 10 mm, und 16,5mm breite der Furche.
Die Hobelfläche ist 58,5 mm, somit hat der Hobel Platz.
Nun kommen
1x L-Winkel 23,5x 43,5mm (1,5mm)
1x Winkel 19,5 x 19,5mm (1,5mm)
als seitliche Führungsschienen.
Da diese aber 60mm Innenraum freilassen, kommt noch ein
11,5 x 1,5 mm Alustreifen rein (liegt auch im selben Regal)
Damit passt alles.
Um auf 9mm Furchentiefe zu kommen, habe ich dann noch
2x Winkel 7,5mm x 7,5mm (1mm) eingelegt, plus einem
7,5mm x 1,5mm Alustreifen seitlich zum befestigen.
Somit ist alles fertig und es bleibt eine 9x13mm Furche für den Rohling.
13mm entsprechen ziemlich genau der Diagonale einer 10x10mm-Leiste, sind also ein gutes Minimum.
Man kann natürlich eine breitere Furche nehmen, dann könnte man auch mehrere Schäfte gleichzeitig machen, was aber meist ungenauere Ergebnisse bringt. Bei Einzelschäften rollen diese dann auch zu sehr weg.
Falls es bei euch andere Profilmaße geben sollte, oder für einen anderen Hobel müsst ihr euch selber zusammenpuzzeln, was ihr so braucht.
Abstimmung des Hobels:
Nun wird das Klingenstück am Hobel befestigt, sodaß die Klinge nur in der Furche laufen kann.
In beide Richtungen testen, denn manchmal hobelt man auch in die Gegenrichtung.
Die Klinge stellt man nun so ein, das sie ca 0,2-0,3 mm heraussteht für 11/32 und ca 1 - 1,1mm für 5/16 (mit Meßschieber). Lieber etwas weniger, beim Schleifen geht ja auch noch was weg.
Hier ist der Stanley Hobel deutlich im Vorteil, da man bei einem Normalen Hobel die unnötige Klinge wegschleifen müsst!
Das eigentliche Pfeilhobeln:
Ich habe hier mal als Rohling eine 10x10mm Fichtenleiste genommen. Viereckige Leisten sind meiner Meinung nach schwerer zu bearbeiten.
Den Rohling legt man nun in die Lade ein.
Dann beginnt man mit dem Hobeln. Man nimmt bei 4-Kantern am Anfang abwechsend von der Mitte aus zur Stirnseite und zur Fußseite Späne weg, während man mit der anderen Hand den Rohling festhält.
Falls es euch so scheint, als ob der Hobel fast nix wegnimmt, dann stimmt das... Aber er nimmt bei jedem Zug mehr Material weg. Anfangs poliert er nur die Kante (überhaupt kein Span, nur etwas Sägemehl), beim 2. und 3. Strich geht er schon tiefer rein. Also nicht vorschnell die Klinge tiefer stellen, es täuscht!
Man flacht jetzt die Kante per Augenmaß so ab, das eine schmale Fläche entsteht, rund 2-3mm breit, wendet den Rohling 90° und macht weiter an der nächsten Kante. Die 2. Kante ist kniffeliger, weil der Rohling jetzt auf einer Seite nimmer aufliegt.
Das Ergebnis sieht dann so aus:
Wenden, weitermachen...
Die 3. Kante ist einfacher, da nun eine Flachseite unten ist, die 4. Kante ist auch recht schwer. Der Rohling wackelt dann schon sehr, weil er seitlich kaum noch Führung hat.
Nun habt ihr in etwa so etwas vollbracht:
Nun legen wir den Rohling ein und ziehen den Hobel immer komplett vom Fuß zum Kopf durch. Nach jedem Strich drehen wir den Rohling um 90°, nach einer vollen Umdrehung wenden wir ihn, damit er auch in die Gegenrichtung gehobelt wird.
(Man vergisst tendenziell immer ein Stück des Fußteils. wenn man den Rohling max. 95cm lang macht, ist das Ergebnis besser.)
Wenn man erkennt, das an einer Stelle der Rohling deutlich zu hoch ist, kann man das mit kurzen Strichen ausgleichen.
Nun solltet ihr ein gleichmäßiges 8-Eck vor euch haben:
So, meine Lieben... Wenn ihr dachtet, die Kanten am Anfang waren schlimm, dann kommt jetzt die Hölle - in bunt!
Wir machen aus dem 8-eck ein 16-eck!
Also immmer den Rohling auf eine Kante stellen, und von der Mitte aus zum Kopf und zum Fuß hobeln, während ihr mit der anderen Hand gut festhaltet. Am besten zuerst das obere Viertel, dann das mittlere, usw. machen, denn der Rohling wackelt nun wie ein "Lammperlschweif". Wenn man 1x durch ist, den Rohling wenden und eventuelle Unebenheiten rausarbeiten.
Es reicht, ganz wenig vom 8-eck wegzunehmen, der Rohling ist nun als 16-eck nahezu rund. Der Durchmesser wird nun ca 9-9,5 mm sein.
An dieser Stelle begrüße ich die Pfeilhobler, die sich feigerweise Rundstäbe als Rohlinge geholt haben und deswegen erst jetzt hinzuschalten. Sie haben das Beste verpasst!
Nun legt man den Rohling ein und zieht immer komplett durch, dreht den Rohschaft ein wenig und zieht wieder durch... Nie 2x hintereinander an der selben Stelle und mit wenig Druck.
Vor allem beim Rundmaterial gilt dies, weil man es sonst mit viel Tatendrang (man ist ja nicht vorher durch die Hölle gegangen) sofort abflacht, und nachher einen einseitig negativ gebarrelten Pfeil hat.
Den kann man dann gleich zu Zahnstochern verarbeiten oder man macht ihn fertig und schneide die schlechten Teile raus und verwendet die Reste als Ersatzschäfte zum Pfeile spleissen oder spleisst sich einen Pfeil draus, falls die Länge reicht.
Mühsam ernährt sich das Pfeilhörnchen. Je feiner man hier hobelt, desto besser das Endergebnis.
Hin und wieder wenden, und immer weiterhobeln, die Späne werden nun feiner und irgendwann rutscht der Hobel kontaktfrei durch... Nun gehen wir so lange alle verdächtigen Stellen (sichtbare Kanten) im Schaft durch, bis wir wirklich überall nixmehr wegnehmen. Kanten, die nicht weghobelbar sind, sind ein Zeichen des oben genannten Elans. Kann man aber meist gut wegschleifen, machen also nix.
Hier sieht man die Späne des Schafts, unten liegen die starken vom Anfang, und obendrauf die feinen vom fertighobeln, als der Schaft schon fast rund war.
So sieht der gehobelte, ungeschliffene Schaft im Vergleich zu einem Pfeilschaft aus. Ist eigentlich schon verwendbar.
Schleifen:
Nun entnehmen wir den Rohschaft und nehmen einen Schleifklotz zur Hand.
Dies ist ein einfacher Holzklotz, in den man längs ein Loch vom Durchmesser Zielschaft + 2x Sandpapierstärke + etwas Luft bohrt. Ich nehme 10 mm für 11/32 und 400er Schleifpapier.
Danach spaltet man den Klotz entlang der Bohrung.
Nun nimmt man feines Schleifpapier (400er oder feiner), biegt es ein paarmal, bis es weich ist und legt es um den Schaft. Das ganze legt man nun in den Schleifklotz. Schleifpapier sollte etwas länger sein, damit die Enden aus dem Klotz ragen und beim zusammendrücken festgehalten werden. Sonst rutscht das Papier immer wieder raus.
Noch schleift man einfach ohne viel Druck den Schaft auf und ab, wobei man den Schaft immer leicht dreht, damit er nicht vielleicht an einer Seite zu sehr abgeschliffen wird. In der Mitte muß man eigentlich nur Polieren. An den Enden ist er meist etwas dicker, hier dreht man ihn mehr im Schleifklotz, anstatt zu ziehen, bis er auch hier locker durchgeht.
Hier ein Vergleich 2er selbstgehobelter Schäfte und eines gekauften. Der gekaufte ist in der Mitte. Oben der neue Fichtenschaft, unten ein Schaft aus 10mm Buchenrundholz (ein gutes Pfeilmaterial!)
Der neue Fichtenschaft hat übrigens laut meines Splinetesters einen Spline von 70#. Man produziert also nicht immer nur Ausschuß... :p
Und hier ein "Vorher-Nachher" Bild...
Das wars!
Shaft - Noch fragen?
Nachdem man mich im Forum drum gebeten hat, schreibe ich hier mal zusammen, wie man Pfeile selber baut. (Oder zumindest wie ich es tue...)
Dafür braucht man entweder eine Dreh/Drechselbank oder eine Fräse oder eine Hobellade.
Ich bevorzuge die Hobellade, weil es urtümlicher ist, und die Pfeile für mich dann "echter" wirken.
Aber woher nehmen?
Natürlich kann man dieses Wunderwerk auch kaufen, was sich dann zwischen 100 und 150 € bewegt, oder man baut sie einfach selber.
Ich habe hierfür Aluprofile aus dem Baumarkt genommen. Das schlägt sich dann mit rund 20€ zu Buche.
Zuallererst braucht man aber den Hobel, dann dieser bestimmt, welche Maße die Lade haben muß.
Der Hobel:
Ich habe den Hobel "RB5" von Stanley genommen.
Dieser hat für mich folgende Vorteile:
Er ist aus Metall.
Man kann die Klingentiefe mittels der Rädchen gut einstellen (besser als bei normalen Klemmhobeln)
Man kann auch 2 Klingen verwenden (für unsere zwecke nicht soooo interessant)
Und vor allem: Die Klingen sind dünn und leicht wechselbar.
Letzeres ist sehr wichtig! Man kann diese Klinge nämlich gut teilen, (wir wollen ja nur in der Furche hobeln) was bei größeren Hobelklingen schwierig ist.
Ich teile die Klinge (mit einer Dremel Diamanttrennscheibe) in ~1 cm Stücke, oben original, unten gebrauchsfertig.
Später mehr dazu.
Die Lade:
Sie hat folgenden Aufbau:
Alles ist ohne Verschraubung zusammengefügt und hält nur duch Klemmung. Man kann natürlich noch etwas Sekundenkleber verwenden.
Sie liegt auf einem Preßspanbrett, das beim letzten Ikea-Kasten als "Füllung" mit in der Packung war. Man bekommt sie auch leicht am Sperrmüll oder im Baumarkt.
Mittels Holzklötzen wird sie am Auseinanderfallen und Verschieben gehindert.
An der Stirnseite ist ein 8x8mm Holzstück befestigt, das als Anschlag dient. Man kann auch was anderes nehmen, es sollte aber dünner sein als der Rohling, weil man es sonst mit der Hobelklinge trifft, was bei Metall ungünstig für die Klinge ist.
Die gesamte Befestigung ist so gemacht, das keine Schraube den Hobel oder die Hand treffen kann (besonders auf Handfreiheit achten, ich hab mal eine noch ein wenig rausstehende Spax-Schraube getroffen, der Finger war tagelang blau!)
Die Führungsschienen sind ein Normteile, die ich mir zusammengesucht habe. Von Baumarkt zu Baumarkt und abhängig von der Breite eures Hobels müsst ihr diese Maße anpassen. Ich hab ne halbe Stunde gebraucht, um mir das Teil vor dem Profil-Regal zusammenzupuzzeln, aber es lohnt sich. Nehmt den Hobel oder ein gleich breites Ersatzteil zum testen mit.
Mein Hobel hat eine Breite von 50 mm, also muß die Lade mindestens genauso breit sein innerhalb der seitlichen Führungsschienen.
Ich habe:
2x Rechteckprofil 19,5x 11,5 mm (1,5mm Materialstärke) als Seitliche Gleitschienen
1x Lang-U Profil 19,5 x 11,5 mm (1,5mm) als Hobel-Furche, in der der Rohling liegt.
Das ergibt eine Zielstärke von 10 mm, und 16,5mm breite der Furche.
Die Hobelfläche ist 58,5 mm, somit hat der Hobel Platz.
Nun kommen
1x L-Winkel 23,5x 43,5mm (1,5mm)
1x Winkel 19,5 x 19,5mm (1,5mm)
als seitliche Führungsschienen.
Da diese aber 60mm Innenraum freilassen, kommt noch ein
11,5 x 1,5 mm Alustreifen rein (liegt auch im selben Regal)
Damit passt alles.
Um auf 9mm Furchentiefe zu kommen, habe ich dann noch
2x Winkel 7,5mm x 7,5mm (1mm) eingelegt, plus einem
7,5mm x 1,5mm Alustreifen seitlich zum befestigen.
Somit ist alles fertig und es bleibt eine 9x13mm Furche für den Rohling.
13mm entsprechen ziemlich genau der Diagonale einer 10x10mm-Leiste, sind also ein gutes Minimum.
Man kann natürlich eine breitere Furche nehmen, dann könnte man auch mehrere Schäfte gleichzeitig machen, was aber meist ungenauere Ergebnisse bringt. Bei Einzelschäften rollen diese dann auch zu sehr weg.
Falls es bei euch andere Profilmaße geben sollte, oder für einen anderen Hobel müsst ihr euch selber zusammenpuzzeln, was ihr so braucht.
Abstimmung des Hobels:
Nun wird das Klingenstück am Hobel befestigt, sodaß die Klinge nur in der Furche laufen kann.
In beide Richtungen testen, denn manchmal hobelt man auch in die Gegenrichtung.
Die Klinge stellt man nun so ein, das sie ca 0,2-0,3 mm heraussteht für 11/32 und ca 1 - 1,1mm für 5/16 (mit Meßschieber). Lieber etwas weniger, beim Schleifen geht ja auch noch was weg.
Hier ist der Stanley Hobel deutlich im Vorteil, da man bei einem Normalen Hobel die unnötige Klinge wegschleifen müsst!
Das eigentliche Pfeilhobeln:
Ich habe hier mal als Rohling eine 10x10mm Fichtenleiste genommen. Viereckige Leisten sind meiner Meinung nach schwerer zu bearbeiten.
Den Rohling legt man nun in die Lade ein.
Dann beginnt man mit dem Hobeln. Man nimmt bei 4-Kantern am Anfang abwechsend von der Mitte aus zur Stirnseite und zur Fußseite Späne weg, während man mit der anderen Hand den Rohling festhält.
Falls es euch so scheint, als ob der Hobel fast nix wegnimmt, dann stimmt das... Aber er nimmt bei jedem Zug mehr Material weg. Anfangs poliert er nur die Kante (überhaupt kein Span, nur etwas Sägemehl), beim 2. und 3. Strich geht er schon tiefer rein. Also nicht vorschnell die Klinge tiefer stellen, es täuscht!
Man flacht jetzt die Kante per Augenmaß so ab, das eine schmale Fläche entsteht, rund 2-3mm breit, wendet den Rohling 90° und macht weiter an der nächsten Kante. Die 2. Kante ist kniffeliger, weil der Rohling jetzt auf einer Seite nimmer aufliegt.
Das Ergebnis sieht dann so aus:
Wenden, weitermachen...
Die 3. Kante ist einfacher, da nun eine Flachseite unten ist, die 4. Kante ist auch recht schwer. Der Rohling wackelt dann schon sehr, weil er seitlich kaum noch Führung hat.
Nun habt ihr in etwa so etwas vollbracht:
Nun legen wir den Rohling ein und ziehen den Hobel immer komplett vom Fuß zum Kopf durch. Nach jedem Strich drehen wir den Rohling um 90°, nach einer vollen Umdrehung wenden wir ihn, damit er auch in die Gegenrichtung gehobelt wird.
(Man vergisst tendenziell immer ein Stück des Fußteils. wenn man den Rohling max. 95cm lang macht, ist das Ergebnis besser.)
Wenn man erkennt, das an einer Stelle der Rohling deutlich zu hoch ist, kann man das mit kurzen Strichen ausgleichen.
Nun solltet ihr ein gleichmäßiges 8-Eck vor euch haben:
So, meine Lieben... Wenn ihr dachtet, die Kanten am Anfang waren schlimm, dann kommt jetzt die Hölle - in bunt!
Wir machen aus dem 8-eck ein 16-eck!
Also immmer den Rohling auf eine Kante stellen, und von der Mitte aus zum Kopf und zum Fuß hobeln, während ihr mit der anderen Hand gut festhaltet. Am besten zuerst das obere Viertel, dann das mittlere, usw. machen, denn der Rohling wackelt nun wie ein "Lammperlschweif". Wenn man 1x durch ist, den Rohling wenden und eventuelle Unebenheiten rausarbeiten.
Es reicht, ganz wenig vom 8-eck wegzunehmen, der Rohling ist nun als 16-eck nahezu rund. Der Durchmesser wird nun ca 9-9,5 mm sein.
An dieser Stelle begrüße ich die Pfeilhobler, die sich feigerweise Rundstäbe als Rohlinge geholt haben und deswegen erst jetzt hinzuschalten. Sie haben das Beste verpasst!
Nun legt man den Rohling ein und zieht immer komplett durch, dreht den Rohschaft ein wenig und zieht wieder durch... Nie 2x hintereinander an der selben Stelle und mit wenig Druck.
Vor allem beim Rundmaterial gilt dies, weil man es sonst mit viel Tatendrang (man ist ja nicht vorher durch die Hölle gegangen) sofort abflacht, und nachher einen einseitig negativ gebarrelten Pfeil hat.
Den kann man dann gleich zu Zahnstochern verarbeiten oder man macht ihn fertig und schneide die schlechten Teile raus und verwendet die Reste als Ersatzschäfte zum Pfeile spleissen oder spleisst sich einen Pfeil draus, falls die Länge reicht.
Mühsam ernährt sich das Pfeilhörnchen. Je feiner man hier hobelt, desto besser das Endergebnis.
Hin und wieder wenden, und immer weiterhobeln, die Späne werden nun feiner und irgendwann rutscht der Hobel kontaktfrei durch... Nun gehen wir so lange alle verdächtigen Stellen (sichtbare Kanten) im Schaft durch, bis wir wirklich überall nixmehr wegnehmen. Kanten, die nicht weghobelbar sind, sind ein Zeichen des oben genannten Elans. Kann man aber meist gut wegschleifen, machen also nix.
Hier sieht man die Späne des Schafts, unten liegen die starken vom Anfang, und obendrauf die feinen vom fertighobeln, als der Schaft schon fast rund war.
So sieht der gehobelte, ungeschliffene Schaft im Vergleich zu einem Pfeilschaft aus. Ist eigentlich schon verwendbar.
Schleifen:
Nun entnehmen wir den Rohschaft und nehmen einen Schleifklotz zur Hand.
Dies ist ein einfacher Holzklotz, in den man längs ein Loch vom Durchmesser Zielschaft + 2x Sandpapierstärke + etwas Luft bohrt. Ich nehme 10 mm für 11/32 und 400er Schleifpapier.
Danach spaltet man den Klotz entlang der Bohrung.
Nun nimmt man feines Schleifpapier (400er oder feiner), biegt es ein paarmal, bis es weich ist und legt es um den Schaft. Das ganze legt man nun in den Schleifklotz. Schleifpapier sollte etwas länger sein, damit die Enden aus dem Klotz ragen und beim zusammendrücken festgehalten werden. Sonst rutscht das Papier immer wieder raus.
Noch schleift man einfach ohne viel Druck den Schaft auf und ab, wobei man den Schaft immer leicht dreht, damit er nicht vielleicht an einer Seite zu sehr abgeschliffen wird. In der Mitte muß man eigentlich nur Polieren. An den Enden ist er meist etwas dicker, hier dreht man ihn mehr im Schleifklotz, anstatt zu ziehen, bis er auch hier locker durchgeht.
Hier ein Vergleich 2er selbstgehobelter Schäfte und eines gekauften. Der gekaufte ist in der Mitte. Oben der neue Fichtenschaft, unten ein Schaft aus 10mm Buchenrundholz (ein gutes Pfeilmaterial!)
Der neue Fichtenschaft hat übrigens laut meines Splinetesters einen Spline von 70#. Man produziert also nicht immer nur Ausschuß... :p
Und hier ein "Vorher-Nachher" Bild...
Das wars!
Shaft - Noch fragen?
temporarily out of order
Menü